复合磺酸钙基润滑脂

​​一、 最常见的原因：润滑脂加注过量​​

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  ​​机理：​​ 轴承腔内的空间是有限的。当润滑脂加注过满时，滚动体（滚珠或滚子）在运转中需要剧烈地搅拌这些过多的脂，会产生巨大的​​搅动阻力（搅拌热）​​。这种摩擦生热的速度，远远超过了润滑脂减少摩擦所带来的冷却效应，导致轴承温度急剧上升。
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  ​​形象理解：​​ 就像用手在空桶里划很容易，但在装满蜂蜜的桶里划会非常费力并产生大量热。
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  ​​解决方案：​​ 严格按照轴承制造商的推荐量加注。对于常规球轴承，填充量通常为内部自由空间的 ​​1/3 到 1/2​​。对于有排脂口或泄压孔的轴承，加注时应等到旧脂刚刚被新脂顶出即可停止。

​​二、 兼容性问题：不同润滑脂混用​​

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  ​​机理：​​ 将​​不同类型、不同品牌、不同稠化剂​​的润滑脂混合，它们的稠化剂和添加剂可能发生化学反应，导致润滑脂的胶体结构被破坏。可能出现的后果是：
  1. 1.
     润滑脂​​变软流失​​，无法形成有效油膜。
  2. 2.
     润滑脂​​硬化结块​​，增加运行阻力。
  3. 3.
     添加剂失效。这些都会导致摩擦加剧和温度升高。
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  ​​解决方案：​​ 严格遵守“​​禁止随意混用​​”的原则。如果必须更换润滑脂品牌或类型，应尽可能将旧脂彻底清除干净。

​​三、 选型错误：润滑脂性能不匹配​​

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  ​​机理：​​
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    ​​粘度过大（太硬）：​​ 使用了​​稠度等级（NLGI号）过高​​（如误用3#代替2#）或​​基础油粘度太大​​的润滑脂。在启动和运行中，过大的内摩擦力会产生过多热量。
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    ​​极压性不足：​​ 在重载工况下，若使用的润滑脂极压（EP）性能不足，油膜会被压破，导致金属直接接触，产生大量摩擦热。
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  ​​解决方案：​​ 根据设备的​​速度、负载、温度​​等工况，选择合适稠度等级和性能的润滑脂。

​​四、 操作问题：加注方法不当​​

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  ​​机理：​​
  1. 1.
     ​​污染侵入：​​ 加注时没有清洁注油嘴，导致​​灰尘、杂质​​随新脂进入轴承内部，成为磨料，加剧磨损和发热。
  2. 2.
     ​​内部残留旧脂硬化：​​ 如果轴承内旧的润滑脂已经严重氧化硬化，直接加注新脂可能无法将其有效排出。新脂只能在硬化脂的通道中流动，无法到达真正需要润滑的部位，轴承实际上仍处于干摩擦或半干摩擦状态。
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  ​​解决方案：​​ 加注前必须​​彻底清洁注油嘴和周边区域​​。对于长期未保养的设备，应考虑拆解清洗轴承，或通过多次、少量加注的方式逐步软化并排出旧脂。

​​五、 设备本身的问题：润滑只是“替罪羊”​​

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  ​​轴承已存在缺陷：​​ 轴承在加脂前可能已经存在​​轻微磨损、游隙不当或轻微损伤​​。加脂后，新的脂填满了磨损产生的间隙，可能改变了轴承的受力状态，使得隐藏的故障显现出来，表现为温度升高。
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  ​​密封过紧或摩擦：​​ 轴承的密封件安装过紧，或与轴产生摩擦，本身就会生热。加注润滑脂后，脂填满了密封唇口的空间，可能使摩擦更严重。
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  ​​对中不良或负载过大：​​ 设备本身存在的​​对中不良、基础松动或负载过大​​等问题，是根本的热源。润滑脂无法解决这些机械问题。

​​总结与排查步骤​​

1. 1.
   ​​立即检查加注量：​​ 这是最可能的原因。是否明显过量？
2. 2.
   ​​回顾润滑脂历史：​​ 是否混用了不同品牌的脂？新脂的型号是否正确？
3. 3.
   ​​检查加注过程：​​ 注油嘴是否清洁？排脂口是否通畅？
4. 4.
   ​​听音辨位：​​ 设备运行时是否有异常噪音？这可能是轴承本身存在机械故障的迹象。
5. 5.
   ​​观察温度变化：​​ 如果温度在加脂后短暂升高（如30分钟内）后又逐渐下降至正常水平，这可能是正常现象（新脂替换和分布的过程）。但如果温度持续升高或维持在高位，则一定是上述某方面出了问题。

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